原创《精密锻造成形技术应用》：这是一篇与锻造论文范文相关的免费优秀学术论文范文资料,为你的论文写作提供参考。
摘 要：随着我国机械制造业的快速发展,工业制造技术水平也提升较快.精密锻造成型技术已经逐渐完善和成熟,其应用的范围也是非常广泛,尤其在汽车制造、航空航天、船舶制造等方面应用较多.本文简单介绍了精密锻造成型技术在实际应用中的几种工艺方法,并分析了精密锻造成形技术在汽车制造中的应用.
关键词：精密锻造成形技术；精密锻造工艺；发展趋势
锻造技术在我国的应用比较早,从青铜器时期开始,我国就能熟练地运用锻造技术来锻制农具、器具以及兵器等.随着社会生产的发展,为了满足人们的生活生产需要,锻造技术也在不断地改善和提升.对于我国目前的工业水平和市场需求,传统的锻造技术已经满足不了社会发展的需要,因此,加快锻造技术的研发和创新迫在眉睫.
精密锻造成形技术即是将零件锻造成形后,只需要通过少量地加工甚至是不需要再次加工就可以得到满足尺寸精度要求的零件.应用该技术一方面可以减少能源、原材料的使用,另一方面还能精简生产设备以及加工工艺,大幅度地提升产品的质量以及生产效率,为制造企业减少生产成本.精密锻造成形主要有两种方法进行：精锻件,采用精锻技术直接对零件的某个部分或者整个零件进行加工,就能大大减少机械加工的工作量；精化毛坯,采用精锻技术直接加工出符合标准的毛坯.目前,在精密锻造工艺中,根据不同的成形温度归分为四种,即冷精锻、温精锻、热精锻以及复合精锻等.
1 精密锻造成形工艺的方法
1.1 冷精锻成形工艺
冷精锻工艺即是直接在室温下对金属材料进行加工锻造,其技术主要分为冷镦挤和冷挤压等.其原理为让金属材料在常温下受到所施加的压力而产生塑性变形,最终根据零件的使用要求生成形状各不相同的锻件.冷精锻成形工艺的优点包括：能精准地把握工件的尺寸和形状,避免了因为高温产生的误差；所生成的工件有着较高的精度和强度；由于不用进行热加工处理,工件的表面不会有烧损和氧化反应,所以工件的表面质量也很高.在冷精锻工艺中,锻件的抗变形力大、塑性差以及填充效果也差,就需要规格较高的模具和设备,一般锻造的工件其形状都不会很复杂.
冷精锻成形技术在多品种小批量生产中应用较为广泛,包括汽车零部件、摩托车零部件和齿形零件等,比如之前的球头销、螺母、活塞销等,现在的有花键轴、十字轴、等速万向节、启动齿轮、传动轴、三销轴等等.目前,我国汽车工业也是快速发展,冷精锻成形技术的应用也有着重要的意义,其中最具有代表意义的就是江苏大丰森威汽车精锻件厂,已经实现高难度零部件的批量化生产.
1.2 温精锻成形工艺
温精锻成形技术,即是先把锻件进行热处理,加热到再结晶温度之下的某个适合的温度进行锻造.该技术是在上世纪60年*始发展的,其最好的锻造温度应该是让锻件的抗变形力明显减弱以及塑性变形显著增加时的温度,并且在此温度下,锻件还没有发生较强的氧化作用.采用温精锻工艺,一方面可以解决锻件抗变形力大的问题,且能锻造形状复杂的工件,另一方面还能消除由于发生氧化作用而对工件的尺寸精度和表面质量造成的影响.同时,温精锻成形工艺也有一定的局限性,锻造时的温度过低、温度范围也很窄,这就对模具和锻件本身的属性有着较高的要求,一般都是运用精度非常高的锻造设备才能完成这个工艺,该工艺通常在锻造一些中等强度的工件中应用较多.所以,温精锻成形技术更适用于大批量生产.
1.3 热精锻成形工艺
热精锻成形技术,即是在金属材料的再结晶温度之上进行锻造.由于锻造的温度比较高,金属材料的塑性变形较好、抗变形力较低,金属材料的变形程度大,所以更容易生产出形状较为复杂的工件.在热精锻成形工艺中,经常会运用到的方法为闭式模锻,但是在实际生产中会受到制造精度低、下料不准、模具设计误差等因素的影响,闭式模锻在工艺的后阶段产生较大的抗变形力,将会伤害到机械设备和模具.在处理这个问题时需要用到分流降压的原理,就是在封闭型腔最后充满的部位设置形状大小合理的分流降压腔孔,起到的作用为一旦坯料充满到整个型腔,就会让多出的金属液体通过这些飞流腔孔自动流出,就能很好地解决型腔容积和坯料体积不均等的问题,还使得型腔内的压力得到有效缓解,延长了模具和设备的使用寿命.现阶段,我国自主生产的载重汽车中装配的直齿锥齿轮几乎都是采用热精锻工艺技术生产的,大致的生产工艺包括：下料、车皮、加热、预锻、终锻、切飞边、温精压等,并且最终工件成形的精度非常高.
1.4 复合精锻成形工艺
复合精锻成形技术,它综合了冷精锻、温精锻和热精锻工艺等三种技术,并且还融合了其它相关的成形技术,根据工件的生产要求来组合多种锻造方法以共同锻造工件,它可以将冷精锻、温精锻及热精锻的优点全部凸显出了,且能有效避免三种工艺的弊端.运用复合精锻成形技术,就可以生产出尺寸精度高、形状复杂、性能高的锻件.它相比传统的锻造成型工艺,其优点更加全面,工艺流程也较为简便,能够锻造更多符合实际需要的工件,减少了能源和原材料的使用,有着较高的经济效益.复合精锻成形技术在各种管接头和齿轮等强度比较高的工件中是一种非常标准的锻造工艺.目前,符合精锻成形技术在我国仍然处于研究阶段,只有极少数地方运用到,还需要大家的共同努力.
2 精密锻造成形技术在汽车制造中的应用
在汽车制造业中,汽车的零部件较多,有些零部件的质量要求和性能要求也非常高,而精密锻造成形技术的有效应用将会大大提高零部件的质量和生产效率,以满足汽车制造业的生产需要.现阶段,精密锻造成形技术在汽车制造的应用范围主要为：齿轮类、花键类、轴类和整体桥壳等零部件.
齿轮类零部件：由日本研发出的一种汽车换挡传动齿轮结合齿整体热锻加冷精锻成形技术,处于汽车齿轮锻造中的领先位置,一方面可以节约大约30%的原材料,将材料的平均利用率提高到60%,另一方面,锻件的精度和使用性能都非常高,产生了较大的经济效益.这项技术已经被引进到我国的汽车制造中.
花键类零部件：目前,不管是国内还是国外,在生产汽车花键类零部件时所采用的锻造工艺大致包括：平板齿条搓挤工艺、冷挤工艺、整体凹模和多辊凹模正挤工艺等.在我国,通常使用的是平板齿条搓挤工艺和整体凹模正挤工艺.在汽车工业较为发达的日本,多以冷挤压精锻成形技术为主,在我国只有在少数花键齿比较短小的零部件上应用冷挤精锻成形技术.
轴类零部件：生产轴类零部件时多以冷挤压精锻成形技术为主,如：半轴、输出轴和输入轴等.在日本和德国,在制造轴类零部件时基本普及了冷挤压技术,而在我国只有部门汽车制造厂采用了冷挤压技术.我国汽车制造部门也正在研发这一技术,且已经研发出轻型车的半轴冷挤压成形技术.
整体桥壳：一些欧美国家在制造汽车的整体桥壳时利用的是缩径——扩胀技术,而我国已经研发出缩径——液压胀形成形技术,将会逐步地替代冲焊桥壳技术和铸造桥壳技术.
精密锻造成形技术在汽车工业制造中的应用比较广泛,且精密锻造成形技术的水平也标志着整个汽车工业的制造水平.德国、日本在这一领域的研究遥遥领先,而我国的汽车工业刚刚起步,很多技术还未实现真正意义上的国产化,这就需要研究者投入更多的精力开发出先进的精密锻造成形技术,进而推动我国汽车工业的快速发展.
3 结语
本文对精密锻造成形技术的研究还比较浅显,不可否认,精密锻造成形技术的应用确实在工业生产中起到了关键性的作用.但是,该项技术目前还处于不太完善的地步,还需要进一步研究,不断地完善并且创新,进而能够大大提高锻件的质量、运用的原材料多元化、工件尺度多样化、减少设计时间等,
参考文献：
[1] 王忠雷,赵国群.精密锻造技术的研究现状及发展趋势[J].精密成形工程.2009（01）：32-38.
[2] 刘汀,王晓群,陈学文.摇臂轴精密成形工艺及模具设计[J].热加工工艺.2012（19）：88-91.
[3] 王忠雷,赵国群.精密锻造技术的研究现状及发展趋势[J].精密成形工程.2009（01）：32-38.
锻造论文参考资料：
结论：精密锻造成形技术应用为大学硕士与本科锻造毕业论文开题报告范文和相关优秀学术职称论文参考文献资料下载，关于免费教你怎么写锻造厂家方面论文范文。
