原创《陶瓷企业能耗限额和节能潜力分析》：本论文为您写能耗毕业论文范文和职称论文提供相关论文参考文献，可免费下载。
摘 要：新的国家标准GB 21252-2013《建筑卫生陶瓷单位产品能源消耗限额》于2014年12月1日实施,对推动陶瓷砖薄型化、节能降耗具有很强的引导作用.同时,将明显提高我国建筑卫生陶瓷行业的能耗限额水平,体现了节能降耗技术的进步,符合国家节能降耗的政策.
本文主要通过对当前比较有代表性的陶瓷生产企业的能耗现状,分析陶瓷企业的生产能耗能否达到限额的要求?能否通过政府部门的每年度节能执法、核查?目前企业的总能耗和分工序能耗数据如何?若采取当前企业已有采用的行之有效的节能措施将可降低能耗多少?为陶瓷生产建设资源节约型、环境友好型企业,推进节能技术进步、加强能源管理提出建议及方向.
关键词：陶瓷企业；能耗；节能；
4.4 抛光或磨边工序能耗
调查了生产抛光砖、仿古砖、釉面砖的20家企业的抛光或磨边工序的能源消耗情况.生产抛光砖的15家企业平均电力消耗为77.79 kW·h/t,折算能耗为9.56 kgce/t产品；生产仿古砖、釉面砖的5家企业平均电力消耗为11.97 kW·h/t,折算能耗为1.47 kgce/t产品.抛光或磨边工序能耗详情如表11所示.
这些企业抛光或磨边工序电耗为企业电能仪表计量统计的实际用电量×折标系数（0.1229 kgce/kWh）计算.按表3所统计的实际产品单位面积重量计,则折算为成品砖后抛光或磨边工序的能耗如表12所示.
4.5 各工序能耗比例
按以上测算的各工序能耗,仅为对某些企业的各工序进行测定所做到到的数据,未能与对上述某市42家企业2014年度生产的共55个产品的生产能耗数据对应.与这些数据未能同时测定有关,但也反映了各工序能耗的现状.各工序能耗比例如表13所示.
从表13可看出,窑炉烧成工序能耗占企业总能耗的份额最大,其次为原料生产工序能耗.如何降低该二工序的能耗,是企业节能的主攻方向.其中：窑炉烧成工序的燃料消耗仍占该工序总能耗的比例在83%以上,原料生产工序的燃料消耗仍占该工序总能耗的比例在88%以上,降低燃料消耗应当是这二个工序降低能耗的关键.而原料生产工序和窑炉烧成工序的电能消耗则占企业总用电量的85%以上,降低电能消耗也是这二个工序降低企业产品能耗的关键.
5 节能措施对各工序能耗的影响
我们从以上对陶瓷企业生产能耗现状及对各工序能源消耗的分析,可见陶瓷砖产品生产仍然属于较高能耗的产品.为了降低产品生产能源消耗,陶瓷行业近年来不断地采取设备改造成、更新工艺、强化企业内部能源管理等措施,产品生产能耗已经做到到逐年下降.
当前我国政府和社会舆论呼吁“节能、减排、降耗”,相关政府部门制订严格的能源消耗和污染物排放指标,对超标用能、超标排放的企业采取限产、处罚或关停的措施.在不久将来的“十三五”期间,将对用能企业制订“碳排放”指标,用能单位将要依据碳排放总量进行“碳交易”.而近年来,政府部门要求企业使用清洁能源,陶瓷企业“煤改气”已首当其冲,大大增加企业的能源成本.
陶瓷企业和节能技术供应商多年来致力于开发适用的节能技术,也收到一定的节能效果.笔者在此收集整理了一些陶瓷企业当前已经有应用的节能技术措施,现以生产抛光砖的企业来计算采取这些技术措施之后将会对陶瓷企业的产品能耗有多少影响,也为推动企业节能减排工作提出方向.采取措施后可降低产品能耗量详情如表14所示.采取节能措施对各工序能耗的影响如表15所示.
据表14统计,在不作较大的改变工艺、设备的情况下,采取相关的节能技术改造之后,陶瓷企业产品生产能耗可降低1.616 kgce/m2,若采取更大的工艺、设备改造,则产品生产能耗可降低2.726 kgce/m2,可见目前陶瓷生产的节能潜力仍然是十分之大的.以年产抛光砖800万m2的企业计,将可节约12928～21808 tce,减少CO2排放为32320～54520 t,对降低企业能源成本和减少碳排放十分显著.
6 结语
据对某比较先进地区的陶瓷企业统计数据分析,其生产能耗能够达到国家强制性标准GB 21252-2013《建筑卫生陶瓷单位产品能源消耗限额》的要求指标,限额标准的要求指标对目前比较重视节能管理和投入、积极采用节能新技术的企业来讲仍然是比较宽松的.但是大多数陶瓷企业生产的陶瓷砖产品的单位面积重量仍然大于按新、旧标准折算的产品单位面积重量,是企业降低能源消耗的不利因素.
对陶瓷企业当前采用的工艺的各工序能耗进行了测算、分析,提出了当前陶瓷企业应该采取的相关节能改造措施,计算了产品生产能耗可降低的数值和比例,陶瓷生产企业降低产品生产能耗仍有一定的潜力.
能耗论文参考资料：
结论：陶瓷企业能耗限额和节能潜力分析为关于本文可作为相关专业能耗论文写作研究的大学硕士与本科毕业论文能耗论文开题报告范文和职称论文参考文献资料。
